SOLUCIÓN · MANUFACTURA
Soluciones de IA para manufactura
Detecte los defectos antes de que salgan de la línea. Inspección visual desplegada en semanas, inferencia en el borde que funciona sin conexión y un proceso que puede copiar a cada línea. Lo construyen ingenieros metidos en su planta.
Semanas
hasta la primera línea en vivo, no meses
Sin conexión
inferencia en el borde, funciona sin red
MES/PLC
integración nativa, sin cambios en la lógica de control
Lleve la inspección de calidad más allá del ojo humano, a la velocidad de la línea
La mayoría de los problemas de calidad en una planta no vienen de que "nadie revise". Vienen de que la inspección humana no da abasto al ritmo de producción. Los criterios se mueven de un turno a otro, el cansancio deja escapar defectos y las devoluciones de clientes acaban en una causa raíz que nadie sabe señalar. Poner más inspectores no arregla nada de esto. Y las herramientas de visión con IA de catálogo dan por hecho que usted tiene una red fiable, datos etiquetados y limpios y una línea que puede parar cuando quiera para afinar. En una planta de verdad, casi nada de eso se cumple.
Lo nuestro es poner ingenieros a pie de línea. Capturamos imágenes y entrenamos los modelos con su iluminación real, sus utillajes reales y sus muestras de rechazo reales, y luego corremos la inferencia en un equipo de borde pegado a la línea. Sin conexión externa. Sin que las imágenes salgan del edificio. Si la planta se queda sin red, la inspección sigue. Los resultados disparan su E/S de PLC y su integración con el MES que ya tiene para expulsar piezas o dejar registro, sin tocar la lógica de control de su línea.
Lo que entregamos no es una maqueta de demostración. Es un proceso que usted puede reproducir. Validada la primera línea, el modelo, el criterio de etiquetado y los scripts de despliegue pasan a la segunda y a la tercera, de modo que su responsable de calidad llega a una auditoría o a una reclamación con criterios uniformes y fáciles de explicar.
How it works
Detecte los defectos antes de que salgan de la línea. Inspección visual desplegada en semanas, inferencia en el borde que funciona sin conexión y un proceso que puede copiar a cada línea. Lo construyen ingenieros metidos en su planta.
Inspection pipeline
Decision
Capacidades
Inspección visual de defectos a velocidad de línea
Modelos entrenados con la iluminación real de su línea y su tiempo de ciclo evalúan en tiempo real arañazos, rebabas, piezas equivocadas, piezas que faltan, soldaduras y defectos de superficie, con umbrales ajustables para que calidad apriete o afloje según la especificación de cada cliente.
Despliegue en el borde que funciona sin conexión
La inferencia se ejecuta en un dispositivo de borde junto a la línea (incluido hardware de clase NVIDIA Jetson) sin dependencia de red externa. La inspección sigue funcionando cuando la planta pierde conectividad, y las imágenes y resultados pueden mantenerse completamente en las instalaciones para cumplir con los requisitos de seguridad y secretos comerciales.
Integración nativa con MES / PLC
Disparamos señales de rechazo y escribimos los registros de inspección a través de la E/S del PLC, OPC UA o la API de su MES, sin cambiar la lógica de control de su línea, de modo que las decisiones de la IA encajan en el flujo de proceso que ya tiene.
Tasas de falso rechazo y escape controladas
Ajustamos contra el techo de escape que está dispuesto a aceptar como objetivo fijo, y le entregamos matrices de confusión y curvas de umbral para que pueda hacer una compensación defendible entre falsos rechazos y escapes por producto y requisito del cliente.
Base de conocimiento de mantenimiento de equipos
Convertimos el conocimiento de reparación repartido entre SOPs, manuales de máquina, registros de mantenimiento y la cabeza de sus técnicos veteranos en una base consultable, para que el personal de planta pregunte "cómo borro este código de alarma" en lenguaje natural y reciba una respuesta con las fuentes citadas.
Asistencia de programación y despacho
Sobre los datos de su ERP/MES, modelamos y recomendamos opciones para cambios de herramienta, encajar pedidos urgentes y asignar mano de obra, de modo que las decisiones que antes dependían del olfato de un programador veterano pasan a ser planes que se pueden revisar y repetir.
Cadencia de entrega
- 01
SEMANA 1
Reconocimiento in situ y captura de datos
Los ingenieros se integran en su línea, confirman la iluminación, los accesorios y el montaje de cámara, recopilan muestras reales de piezas buenas y defectuosas, y confirman los puntos de integración MES/PLC y el techo de escape aceptable.
- 02
SEMANAS 2–3
Entrenamiento del modelo y validación en una línea
Entrenamos y ajustamos con datos reales, desplegamos en el dispositivo de borde junto a la línea, conectamos la activación y el registro PLC/MES, y lo validamos en una línea con estándares de juicio alineados.
- 03
SEMANA 4
Prueba piloto y calibración de umbrales
Comparamos contra la inspección humana en producción en vivo, calibramos los falsos rechazos y escapes, fijamos los umbrales y completamos los documentos de operación y mantenimiento para que su equipo de calidad los opere a diario.
- 04
SEMANA 5+
Replicación entre líneas y escalado
Copiamos el modelo validado, la especificación de etiquetado y los scripts de despliegue a otras líneas y plantas, ampliando la cobertura de inspección y estableciendo el reentrenamiento del modelo y el monitoreo.
Casos de uso
01
Inspección de defectos superficiales en estampaciones metálicas
Las cámaras industriales en la salida de la prensa realizan evaluaciones en tiempo real sobre arañazos, abolladuras y rebabas; las piezas defectuosas son expulsadas por un eyector de aire activado por PLC, reemplazando los escapes de verificación por muestreo y las reclamaciones posteriores.
02
Inspección de juntas de soldadura y piezas incorrectas en PCB / SMT
La inspección visual añadida tras la colocación y el reflujo detecta soldaduras abiertas, piezas equivocadas, polaridad invertida y componentes que faltan, cubre los defectos estéticos donde el AOI por reglas flaquea y reduce el retrabajo a nivel de placa.
03
Inspección de etiquetas y sellos en líneas de empaque
Detecte etiquetas torcidas, impresión borrosa, códigos de lote incorrectos y sellos defectuosos, capturándolos antes del envío para evitar devoluciones de lotes completos y penalizaciones del canal.
04
Resolución rápida de problemas a partir de alarmas de máquinas
Los técnicos de planta preguntan a la base de conocimiento de mantenimiento sobre un código de alarma o síntoma de fallo y obtienen pasos de solución con citas al manual y órdenes de trabajo anteriores, reduciendo el tiempo de inactividad.
05
Programación de cambios de herramienta para pedidos urgentes
Cuando ventas introduce un pedido urgente, el asistente de programación modela varias opciones de cambio de herramienta contra el WIP actual, herramientas y mano de obra, señala el impacto en la fecha de entrega y permite al programador decidir rápidamente.
FAQ
Sí. La inferencia corre por completo en un equipo de borde pegado a la línea, sin depender de conexión externa, así que la inspección sigue cuando la planta se queda sin red. Las imágenes y los resultados se pueden configurar para que no salgan nunca del edificio, procesados y guardados solo en local, y así cumplir sus requisitos de seguridad y de secreto industrial.
Fijamos como objetivo el techo de escapes que usted está dispuesto a aceptar y calibramos los umbrales con datos de producción reales para mantener los falsos rechazos en un rango razonable. Y los umbrales siguen siendo ajustables: calidad puede decidir, y defender, el equilibrio entre falsos rechazos y escapes según el producto y la especificación de cada cliente, en lugar de tragarse una decisión de caja negra fija.
Activamos señales de rechazo y escribimos registros de inspección a través de E/S de PLC, OPC UA o su API MES existente, sin cambiar su lógica de control de línea. Confirmamos los puntos de integración con sus equipos de automatización y TI in situ durante la primera semana para que las decisiones de la IA encajen sin roces en su proceso actual.
Porque nuestros ingenieros trabajan a pie de línea, capturan los datos y entrenan con su iluminación, sus utillajes y sus muestras de rechazo reales, sin idas y venidas ni conjeturas en remoto. La primera línea suele quedar en marcha para validación en semanas. El trabajo más lento, el de escalar a otras líneas, parte de un proceso ya probado, así que el coste de cada réplica baja mucho.
La mayoría de las fábricas comienzan sin datos etiquetados limpios, y eso es normal. Ayudamos a recopilar y etiquetar muestras de piezas defectuosas reales in situ, usamos estrategias de modelo adecuadas para datos limitados para hacer funcionar la primera línea, y luego seguimos mejorando la precisión a medida que se acumulan muestras en producción.
Sí, y es el corazón de lo que entregamos. Validada la primera línea, el modelo, el criterio de etiquetado y los scripts de despliegue son portables, de modo que llevarlo a una segunda línea, a una tercera o a otra planta no empieza de cero cada vez. Los criterios de evaluación se mantienen uniformes, lo que además facilita mucho las auditorías y el seguimiento de las reclamaciones.
Flujos de trabajo con IA,
integrados en tu operación
Nos integramos (FDE y FDM) para construir los agentes y flujos de trabajo de IA que tu equipo usa cada día. En producción en semanas, no en trimestres.